Industria azucarera: riesgo de contacto químico en la producción de azúcar

Tras un periodo de crisis de 2017 a 2020 provocado por un cambio en la normativa, el mercado europeo del azúcar experimenta actualmente un importante aumento de casi el 50 %. Como consecuencia, tanto la producción como el consumo de azúcar están en auge. El azúcar es un alimento utilizado tanto por los particulares como por las industrias con fines productivos. Estas últimas representan una gran parte de la cartera de clientes de la industria azucarera.

Existen distintos tipos de azúcar procedentes de diferentes plantas o frutas, como el azúcar blanco, el azúcar moreno o el azúcar de coco. El azúcar más consumido y conocido, el azúcar blanco, puede extraerse de dos plantas:

• La caña de azúcar, que se encuentra en zonas tropicales y subtropicales.
• La remolacha, que se encuentra en varios países, entre ellos Francia.

Ambas plantas tienen un proceso de producción idéntico, salvo en la primera etapa. La producción de azúcar de remolacha y de caña es estacional, exceptuando unos pocos países con la producción de azúcar de caña.

La cosecha del azúcar de caña depende de la cultura de cada país. Sin embargo, el carácter estacional siempre está presente y requiere una cierta organización. En concreto, la cosecha y producción de azúcar de remolacha necesita un periodo de cuatro meses, de septiembre a enero. Durante estos meses, toda la industria azucarera se moviliza para conseguir un ritmo de producción muy sostenido durante el cual las máquinas funcionan 24 horas al día, 7 días a la semana. Luego, al final de la campaña, la azucarera mantiene otro ritmo, en el que la conservación y el mantenimiento de la herramienta industrial ocupan un lugar preponderante.

A pesar del éxito de las empresas azucareras, el aspecto estacional de la industria azucarera plantea diversos problemas, sobre todo los relacionados con la contratación y la formación. Todo el personal dedicado a la producción son técnicos formados en otros oficios. Se les contrata en función de su oficio preferido (electricista, mecánico, soldador, etc.) y luego se les forma como operarios del azúcar.

De ahí la necesidad de una formación continua de reciclaje o aprendizaje, sobre todo en materia de seguridad química. Teniendo en cuenta los compromisos profesionales externos de algunos operarios, el índice de nuevas contrataciones es bastante elevado.

De hecho, este personal está expuesto a distintos tipos de riesgos a lo largo del proceso de fabricación y durante el mantenimiento del emplazamiento. Por ello, es importante tener mucho cuidado al utilizar máquinas peligrosas y ruidosas que producen temperaturas muy elevadas. El uso de maquinaria de alta temperatura puede provocar quemaduras térmicas o problemas respiratorios. Además, durante la fabricación es necesario utilizar productos químicos. La manipulación de productos químicos puede provocar un accidente que cause lesiones químicas.

Para comprender mejor el riesgo químico que entraña el proceso de fabricación, a continuación se presentan las distintas etapas.

1. FASES DE FABRICACIÓN

1.1. Recolección de caña de azúcar y remolacha

La cosecha de remolacha tiene lugar a finales de año, normalmente de septiembre a diciembre. La cosecha de la caña difiere de un país a otro. Sin embargo, la cosecha y la producción tienen lugar durante el periodo seco hasta el comienzo de la temporada de lluvias. La temporada puede durar de 4 a 11 meses.

Debido a la pérdida de concentración de azúcar, no es posible almacenar las plantas cosechadas. Por ello, en cuanto llegan a la fábrica, se lavan y trocean rápidamente.

1.2. Extracción y depuración

La extracción de azúcar se da de dos maneras:

• Por difusión para la remolacha.
• Por trituración de las cañas (los trozos de caña son prensados por varios molinos).

Durante esta segunda etapa, los operarios de las refinerías se enfrentan a riesgos químicos derivados del uso de determinadas sustancias. De hecho, la extracción de la remolacha exige sumergirla en agua, la cual se enriquece progresivamente con azúcar para formar un jugo azucarado. Este jugo contiene impurezas (sales minerales, compuestos orgánicos, etc.) que deben eliminarse.

Esta etapa de eliminación se denomina «depuración calcocarbónica». Consiste en añadir lechada de cal para precipitar la máxima cantidad de no azúcares. La cal utilizada en la lechada de cal se produce in situ a partir de piedra caliza. El gas carbónico generado durante esta operación se recupera para su posterior carbonización. La cal apagada obtenida se mezcla con jugo para obtener la lechada de cal, que es capaz de reaccionar con las impurezas. Hay que tener en cuenta que la lechada de cal es una solución saturada de hidróxido de calcio Ca (OH)₂. Se trata de una sustancia corrosiva que, en caso de contacto con la piel o los ojos, puede provocar daños químicos.

Tras la eliminación de las impurezas, se añade el gas carbónico recuperado durante la etapa anterior o ácido fosfórico para ayudar a eliminar el exceso de cal. El gas carbónico, comúnmente conocido como «dióxido de carbono» (CO₂), es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante que puede provocar problemas respiratorios e incluso la pérdida del conocimiento. El ácido fosfórico (H3PO) es una sustancia corrosiva que, en caso de contacto con la piel, los ojos o por inhalación, puede provocar daños químicos en la piel, los ojos o las mucosas respiratoria y digestiva.

Para evitar la infección bacteriana durante el proceso de depuración, se requiere un uso muy bajo de formaldehído, comúnmente llamado formol o metanol. El formaldehído es una sustancia química peligrosa debido a su aspecto nocivo, cancerígeno y corrosivo. Este último puede, en caso de contacto con la piel, provocar alergias cutáneas. Además, suele manifestarse en forma de eczema o urticaria. También puede provocar alergias respiratorias como asma o rinitis alérgica.

1.3. Evaporación y cristalización (refinado del azúcar)

El jugo filtrado aún contiene un 85 % de agua gracias al proceso de depuración calcocarbónico, que se elimina por evaporación. Una vez hervido, pasa por varias calderas a altas temperaturas. Al final del ciclo, se obtiene un jarabe compuesto por un 70 % de sacarosa.

La decoloración de este jarabe se lleva a cabo mediante sulfitación con bisulfito sódico o dióxido de azufre, comúnmente llamado anhídrido sulfuroso. El primero es un aditivo alimentario y el segundo es un gas incoloro, denso y tóxico muy irritante cuando se inhala. Provoca inflamación del sistema respiratorio.

A continuación, en una caldera al vacío, se utilizan cristales de azúcar muy finos para crear el jarabe y generar su cristalización. También existe un segundo método de refinado, más popular, que requiere el uso de productos químicos como el alcohol isopropílico o la antraquinona azul. Este producto es irritante para los ojos y para la piel. La exposición a los vapores de este producto puede causar irritación ocular y de las vías respiratorias superiores. La antraquinona azul no presenta ningún riesgo particular.

Por último, para blanquear, las refinerías utilizan sulfoxilato sódico. Se trata de un agente blanqueador nocivo por su capacidad de inducir anomalías genéticas en caso de exposición. Por ello, requiere precaución y un protocolo de uso preciso para evitar cualquier tipo de contaminación.

1.4. Deshidratación, secado y acondicionamiento

La mezcla de azúcar de remolacha se envía a unas turbinas donde, bajo la acción de la fuerza centrífuga, el azúcar blanco se deposita en las paredes. Una vez secado al aire caliente, se enfría y se almacena antes de ser envasado.

En el caso del azúcar de caña, se someterá a tres ciclos de cocción y deshidratación con el objetivo de extraer la mayor cantidad posible de azúcar de la misma cantidad de caña. No obstante, el azúcar recuperado tras cada ciclo será cada vez más rico en impurezas. Después, el azúcar se envasa en diferentes embalajes, ya sea directamente en polvo o en terrones tras humedecerlo y moldearlo. Por último, el producto se envía a granel, por camión o ferrocarril.

2. CUIDADO Y MANTENIMIENTO

La producción de azúcar puede generar polvo peligroso para la salud. Además de equipos, las industrias han instalado estaciones de eliminación de polvo o sistemas de aspiración.

Durante los periodos de producción, es importante mantener la limpieza que se ha mantenido durante los periodos de no producción. Por ello, las limpiezas de las refinerías se llevan a cabo en función de las necesidades durante los periodos programados del ciclo de producción. Como recordatorio, la producción de azúcar se realiza todos los días de la semana y, por este motivo, se suele recurrir a equipos de limpieza externos durante estos periodos para garantizar la higiene.

Éstos, se enfrentan a distintos tipos de riesgos debido a la manipulación de productos químicos corrosivos o irritantes. En particular, el uso de hipoclorito sódico, el cual es un agente desinfectante que puede causar graves lesiones cutáneas u oculares por contacto. La sosa cáustica también es un potente agente limpiador para eliminar la grasa. Se trata de una sustancia corrosiva que puede causar quemaduras graves en los ojos y la piel. En caso de contacto repetido o prolongado con la piel a bajas concentraciones, puede desarrollarse una inflamación de las capas de la piel, denominada dermatitis.

Por último, el peróxido de hidrógeno es un popular desinfectante industrial. Es irritante y puede causar lesiones oculares graves o irritación cutánea.

Durante las operaciones de mantenimiento de las refinerías, las tuberías y desagües se mantienen principalmente con productos corrosivos y tóxicos como el ácido fluorhídrico, el cual es una de las sustancias más peligrosas por su doble peligrosidad: corrosiva y tóxica. Provoca quemaduras profundas en la piel y los ojos, así como irritación de las vías respiratorias, lo que a veces conduce a una intoxicación mortal.

A veces es posible que estos desagües o tuberías no se purguen completamente, por lo que es fácil que se produzcan salpicaduras. Estas causarán lesiones graves incluso en bajas concentraciones.

3. MÉTODOS DE PREVENCIÓN Y DESCONTAMINACIÓN

Ante este uso frecuente de productos químicos y los riesgos que entrañan, Prevor ofrece soluciones de descontaminación para prevenir el desarrollo de una lesión.

Para la utilización de productos químicos como la sosa cáustica, el sulfoxilato de sodio o incluso el ácido fosfórico, Prevor ofrece la solución DIPHOTERINE®. Se trata de una solución de lavado activa y versátil contra las salpicaduras de productos químicos corrosivos o irritantes para los ojos o la piel. Es hipertónica y químicamente activa gracias a que la solución DIPHOTERINE® es a la vez anfótera y quelante. Esto permite eliminar el producto químico de la superficie del ojo o de la piel. Además, impide la penetración y, en última instancia, extrae la sustancia química del tejido si aún no ha reaccionado.

En el caso de la pulverización de ácido fluorhídrico, HEXAFLUORINE® es una solución de lavado diseñada para este tipo de productos de doble riesgo. Funciona de la misma manera que DIPHOTERINE® pero actúa sobre el ácido fluorhídrico y los fluoruros en medio ácido. La solución HEXAFLUORINE® permite la extracción inmediata del ácido fluorhídrico que ha penetrado y proporciona un mayor rango de intervención ante un producto que puede ser letal.

En caso de lavado retardado, es decir, lavado más allá de 60 segundos, tanto la solución DIPHOTERINE® como la solución HEXAFLUORINE® siguen siendo eficaces. Ambas permiten que la lesión no se desarrolle más y reducen así el daño causado.

La producción de azúcar blanco es estacional y, por lo tanto, requiere una atención especial ante cualquier tipo de riesgo de accidente, ya sea térmico o químico. En el caso de los accidentes químicos, la manipulación de productos químicos durante la producción, el mantenimiento o la simple revisión desempeña un papel importante en el riesgo de sufrir lesiones graves. Es importante disponer de equipos de protección individual y de una solución de descontaminación eficaz.