L’industrie sucrière : le risque de contact chimique dans la production de sucre
Après une période de crise de 2017 à 2020, provoquée par un changement de réglementation, le marché européen du sucre connaît actuellement une hausse significative de près de 50%. De ce fait, la production ainsi que la consommation du sucre ne cessent d’augmenter. Le sucre est un aliment utilisé par des particuliers autant que par des industries à des fins de production. Ces dernières représentent une grande part dans le portefeuille client de l’industrie sucrière.
Il existe différents types de sucre issus de différentes plantes ou fruits, notamment, le sucre blanc, le sucre complet ou le sucre de coco. Le sucre le plus consommé et connu, à savoir le sucre blanc, peut être extrait à partir de deux plantes :
- La canne à sucre se situant dans des zones tropicales et subtropicales
- La betterave se situant dans différents pays entre autres la France
Ces deux plantes présentent un processus de fabrication identique hormis la première étape. La production de sucre à base de betteraves et de cannes est saisonnière à l’exception de quelques pays pour la production du sucre de canne.
En effet, la récolte du sucre de canne dépend de la culture de chaque pays. Toutefois, le caractère saisonnier est principalement présent et requiert une certaine organisation. Notamment pour la récolte et production du sucre issu de betteraves, qui requiert une durée de 5 mois à savoir de septembre à janvier. Pendant ces quelques mois l’entièreté des sucriers se mobilise pour une production à un rythme très soutenu durant laquelle les machines tournent 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Puis, en fin de campagne, l’usine sucrière vit à un rythme différent où l’entretien et la maintenance de l’outil industriel occupent une place de choix.
Malgré le succès des sociétés sucrières, l’aspect saisonnier de l’industrie sucrière mène à différentes problématiques notamment celles liées aux recrutements et aux formations. En effet, tout le personnel dédié à la production est composé de techniciens formés à d’autres métiers. Ils sont embauchés sur base de leur métier de prédilection (électricien, mécanicien, soudeur, …) et ensuite formé en tant que sucrier.
Par conséquent, il est nécessaire d’organiser constamment des formations de rappel ou d’apprentissage notamment sur la sécurité liée aux risques chimiques. En vue des engagements professionnels extérieurs de certains opérateurs, le taux de nouveau recrutement s’avère assez élevé.
En effet, ledit personnel est exposé à différents types de risques tout au long du processus de fabrication et lors de la maintenance du site. Il est donc important de faire preuve d’une grande prudence en vue de l’utilisation de machines dangereuses et bruyantes qui requiert d’être configuré à très hautes températures. L’utilisation de machines à haute température peut mener à un risque de brûlure thermique ou des problèmes respiratoires. De plus, lors de la fabrication, l’utilisation de produits chimiques est nécessaire. La manipulation de ces derniers peut mener à un accident causant des lésions chimiques.
Pour une meilleure compréhension du risque chimique dissimulé derrière le processus de fabrication, les différentes étapes seront présentées ci-bas.
1. ETAPES DE FABRICATION
1.1. Récolte des cannes à sucre et des betteraves
La récolte des betteraves a lieu en fin d’année, habituellement de septembre à janvier. Quant à la récolte de canne, elles diffèrent de chaque pays. Toutefois, les récoltes et la production se déroulent durant la période sèche jusqu’au début de la saison des pluies. La campagne peut durer 4 à 11 mois.
Par souci de perte de concentration en sucre, il n’est pas possible de stocker les plantes récoltées. Par conséquent, dès leur arrivée en usine, elles sont rapidement lavées et découpées.
1.2. Extraction et épuration
L’extraction du sucre se présente sous 2 formes :
- Par diffusion pour les betteraves
- Par broyage pour les cannes (les morceaux de cannes sont de ce fait, pressés par plusieurs moulins)
Durant cette seconde étape, les opérateurs des raffineries font face à des réels risques chimiques en vue de l’utilisation de certaines substances. En effet, l’extraction des betteraves nécessite qu’ils soient plongés dans une eau qui s’enrichit progressivement en sucre pour former un jus de sucre. Ce dernier comporte des impuretés (sels minéraux, composés organiques, etc.) qu’il faut éliminer.
Cette étape d’élimination se nomme « l’épuration calco carbonique ». Elle consiste à ajouter du lait de chaux de manière à précipiter le maximum de non-sucres. La chaux, utilisée dans le lait de chaux est produite sur le site à partir de pierre à chaux. Le gaz carbonique généré durant cette opération, est récupéré pour les carbonisations qui suivent. La chaux éteinte obtenue est mélangée à du petit jus pour obtenir du lait de chaux, qui est elle capable de réagir face aux impuretés. Notons que le lait de chaux est une solution saturée d’hydroxyde de calcium Ca (OH)₂. C’est une substance corrosive qui en cas de contact cutané ou oculaire peut entraîner des lésions chimiques.
À la suite de l’élimination des impuretés, on procède à l’ajout de gaz carbonique récupéré durant l’étape précédente ou d’acide phosphorique afin d’aider à éliminer l’excès de chaux. Le gaz carbonique communément appelé « dioxyde de carbone » (CO₂), est un gaz incolore, inodore, à la saveur piquante et peut causer des soucis respiratoires voir une perte de conscience. En ce qui concerne l’acide phosphorique (H3PO), c’est une substance corrosive qui en cas de contact cutané, oculaire ou d’inhalation peut provoquer des lésions chimiques de la peau, des yeux ou des muqueuses respiratoires et digestives.
Dans le but d’éviter toute infection bactérienne lors du processus d’épuration, une utilisation très réduite du formaldéhyde, communément appelé formol ou méthanol, est requise. C’est une substance chimique dangereuse suite à son aspect nocif, cancérigène et corrosif. Ce dernier peut, en cas de contact cutané, provoquer des allergies cutanées. De plus, elle se manifeste généralement sous forme d’eczéma ou d’urticaire. Elle peut également être à l’origine d’allergies respiratoires comme l’asthme ou la rhinite allergique.
1.3. L’évaporation et cristallisation (le raffinage du sucre)
Le jus filtré contient grâce à l’épuration calco-carbonique, encore 85% d’eau qui va être éliminée par évaporation. Porté à ébullition, il va traverser plusieurs chaudières à hautes températures. En fin de cycle, un sirop composé de 70% de saccharose est obtenu.
La décoloration de ce sirop est effectuée par sulfitation au bisulfite de sodium ou à l’anhydride sulfureux, communément appelée dioxyde de soufre. Le premier est un additif alimentaire et le second est un gaz incolore, dense et toxique dont l’inhalation est très irritante. Elle a pour conséquence une inflammation de l’appareil respiratoire.
Dans une chaudière à cuire sous vide, des cristaux de sucre très fins serviront ensuite à ensemencer le sirop et sa cristallisation sera généralisée. Il existe également une seconde méthode de raffinage, plus populaire qui requiert l’usage de produits chimiques tels que d’alcool isopropylique ou de bleu anthraquinonique. C’est un irritant pour les yeux et légèrement irritant pour la peau. L’exposition aux vapeurs de ce produit peut provoquer une irritation oculaire et des voies respiratoires supérieures. Quant au bleu anthraquinonique, il ne présente aucun risque particulier.
Enfin, pour le blanchiment, les raffineries utilisent du sulfoxylate de sodium. C’est un agent de blanchiment qui s’avère nocif en raison de sa capacité d’induire des anomalies génétiques en cas d’exposition. Ainsi, il nécessite une précaution et un protocole d’utilisation précis afin d’éviter tout type de contamination.
1.4. Essorage, séchage et conditionnement
Le mélange du sucre de betterave sera ensuite envoyé dans des turbines où, sous l’action de la force centrifuge, le sucre blanc va se déposer sur les parois. Une fois séché à l’air chaud, refroidi et stocké avant d’être conditionné.
Pour le sucre de canne, il sera soumis à trois cycles de cuisson et d’essorage dans l’objectif de tirer un maximum de sucre d’une même quantité de canne. Néanmoins, le sucre récupéré après chaque cycle, sera de plus en plus riche en impuretés. À la suite de cela, le sucre est conditionné dans différents emballages, soit directement en poudre, soit en morceaux après humidification et moulage. Enfin, le produit est expédié en vrac, par camions ou wagons.
2. ENTRETIEN ET MAINTENANCE
La fabrication de sucre peut générer des poussières qui sont dangereuses pour la santé. Autres que les équipements, les industries ont mis en place des postes de dépoussiérage ou des systèmes d’aspiration.
Lors des périodes de production, il est important de conserver la propreté qui a été maintenue durant les périodes de non-production. De ce fait, les nettoyages des raffineries sont exécutés au fur et à mesure durant des moments programmés du cycle de production. En guise de rappel, la production du sucre est effectuée durant toutes les journées de la semaine. De ce fait, des équipes de nettoyages externes sont généralement sollicitées durant ces périodes pour assurer une hygiène irréprochable.
Celles-ci font face à différents types de risques en raison de la manipulation de produits chimiques corrosifs ou irritants. Notamment l’utilisation d’hypochlorite de sodium qui est un agent de désinfection pouvant provoquer des graves lésions cutanées ou oculaires en cas de contact. La soude caustique est également un agent de nettoyage puissant pour l’élimination des graisses. Ce dernier est une substance corrosive pouvant provoquer, en cas de contact, des sérieuses brûlures oculaires et cutanées. Lors d’un contact cutané répété ou prolongé à faible concentration, une inflammation des couches de la peau, appelée dermatite peut se développer.
Enfin, le peroxyde d’hydrogène est un agent de désinfection populaire en milieu industriel. C’est une substance irritante qui peut engendrer de graves lésions oculaires ou irritation cutanées.
Lors des opérations de maintenance des raffineries, les tuyauteries ainsi que les vidanges sont principalement entretenues avec des produits corrosifs et toxiques comme l’acide fluorhydrique. Celle-ci est l’une des substances les plus dangereuses de par son double danger ; corrosif et toxique. Elle cause des brûlures profondes cutanées, oculaires ainsi que des irritations des voies respiratoires pouvant parfois provoquer une intoxication mortelle.
Il est parfois possible que ces vidanges ou tuyaux ne soient pas complètement rincés, de ce fait, des projections, ou éclaboussures peuvent facilement survenir. Celles-ci vont provoquer des lésions graves et ce même à faible concentration.
3. PREVENTION ET METHODES DE DECONTAMINATION
Face à cette utilisation fréquente de produits chimiques et aux risques que ceux-ci engendrent, Prevor prévoit des solutions de décontaminations permettant d’éviter le développement d’une lésion.
Pour l’utilisation de produits chimiques tels que l’acide caustique, sulfoxylate de sodium ou même d’acide phosphorique, Prevor propose la solution DIPHOTERINE®. C’est une solution de lavage active, et polyvalente contre les projections chimiques corrosives ou irritantes sur l’œil ou la peau. Elle est hypertonique et chimiquement active grâce à la molécule DIPHOTERINE® qui est à la fois amphotère et chélatrice. Ceci permet d’éliminer le produit chimique à la surface de l’œil ou de la peau. De plus, elle empêche sa pénétration et finalement extrait le produit chimique des tissus s’il n’a pas encore réagi.
Pour le cas de projection d’acide fluorhydrique , HEXAFLUORINE® est une solution de lavage conçue spécialement pour ce type de produit à double danger. Elle présente le même fonctionnement que la solution DIPHOTERINE® mais agit sur l’acide fluorhydrique et les fluorures en milieu acide. La solution HEXAFLUORINE® permet de démarrer immédiatement l’extraction de l’acide fluorhydrique ayant pénétré, et permet d’avoir une plus grande plage d’intervention face à un produit qui peut être mortel.
En cas de lavage retardé, c’est-à-dire un lavage au-delà des 60 secondes, la solution DIPHOTERINE® autant que la solution HEXAFLUORINE®, garde son efficacité. Toutes les deux permettent à la lésion de ne pas se développer davantage et ainsi de réduire les dommages causés.
La production de sucre blanc est saisonnière et requiert de ce fait une attention particulière sur tout type de risque d’accident, thermique ou chimique. Dans le cas des accidents chimiques, la manipulation de produits chimiques durant la production, la maintenance ou encore les simples entretiens jouent un grand rôle dans le risque de développement de lésions graves. Il est important d’être muni d’un équipement de protection individuelle ainsi que d’une solution de décontamination efficace.
